Glas, Recycling, Umwelt

Beispiel: Vollautomatischen Glasgemengeaufbereitung

In einer der modernsten Glashütten Europas in der Nähe von Berlin werden pro Jahr über 2 Mrd. Flaschen und andere Glasverpackungen produziert. Der Fertigungsprozeß beginnt im zentralen Gemengehaus. Hier werden täglich bis zu 2.400 t Glas-Fertiggemenge aus Quarzsand, Altglasscherben, Soda und anderen Zuschlagstoffen mit höchster Dosiergenauigkeit aufbereitet und anschließend der Schmelzwanne zugeführt. Der vollkontinuierliche Betrieb der Anlage an 365 Tagen im Jahr stellt besonders hohe Anforderungen an die Zuverlässigkeit und Standfestigkeit der Fördertechnik. Die hohe Verschleißfestigkeit der Fördereinrichtungen gegen abrasives, scharfkantiges Fördergut und hohe Temperaturen wird durch eine Spezialpanzerung aus Verbundwerkstoffen erreicht. Staubdicht gekapselte Förderrinnen mit Unwuchtantrieb übernehmen den Transport zwischen den Rohstoffbunkern. Zusätzliche Stoßrüttler an den Bunkerwänden verhindern Festsetzen und Brückenbildungen.

Von einer zentralen Leitwarte aus wird die gesamte Anlage vollautomatisch über Regelkreise gesteuert. So kann das Gemengehaus vollkommen "mannlos" betrieben werden und eine absolute Dosiergenauigkeit wird dauerhaft gewährleistet - ein unbedingtes Muss für hochwertige Endprodukte. Höchste Dosiergenauigkeit für perfekte Glasverpackungen.

Kenndaten der Glasmengenaufbereitung

Fördergut	Quarzsand Glasscherben Zuschlagstoffe Fertiggemenge
Fördermenge	30-100 t/h
Gesamtkapazität der Anlage	60.000 t/Jahr
Genauigkeit der Dosiersysteme	± 0,1% Die Chargierung in die Wiegebehälter erfolgt durch feinsteuerbare Förderrinnen mit wartungsfeien Magnetantrieben.

Beispiel: Recyclinganlage

Recycling großer Rohstoffmengen - Schwerlastförderung in der Holzverarbeitung

Für die Spanplattenherstellung werden bei einem namhaften Hersteller in Deutschland große Mengen Recyclingholz verarbeitet. Das angelieferte Bruchholz, Paletten aber auch ganze Baumstämme, werden von einem Radlader schubweise, mit bis zu 3 t pro Schaufel, auf eine Förderrinne aufgegeben. Diese sorgt bei höchster Verfügbarkeit unter härtesten Umgebungsbedingungen für die gleichmäßige Beschickung des nachgeschalteten Magnetabscheiders, der Metallteile austrennt und eines Hackers, von dem rund um die Uhr der gesamte Produktionsbetrieb versorgt wird. Mit ihrem Fassungsvermögen von über 12m³ dient die Rinne gleichzeitig als Puffer im Produktionsablauf, wenn der Hacker kurzzeitig angehalten werden muß, um Rest-Metallteile manuell zu entfernen. Das weitere Beschicken der Rinne kann gleichzeitig erfolgen.

Um die Überlastung des Motors durch häufiges An- und Abschalten mit großer Last zu vermeiden, wurde eine Frequenzumrichter-Steuerung eingesetzt, die den Antriebsmotor bis auf Leerlaufdrehzahl herunterregelt, bei der keine Materialförderung mehr stattfindet, aber ein sofortiges Wiederhochfahren jederzeit möglich ist.

Wegen der hohen Punkt- und Stoßbelastungen bei der Materialaufgabe wurde eine starke Schleißplatte in die Rinne eingebaut und zur Abstützung wurden statt Schraubenfedern pneumatische Dämpfer verwendet.

Rohstoffe für die Spanplattenherstellung

Fördergut	Recycling- und Stammholz bis 5 m Länge
Fördermenge	30 t/h
Antrieb	2 Unwuchterreger mit 37 kW Asynchronmotor
Schwingfrequenz	650 min-1
Schwingbreite	18 mm
Rinnenmaße	9.000 x 1.300 mm (LxB)
Gesamtgewicht	10.000 kg
Der Antrieb durch Unwuchterreger mit stationärem Elektromotor eignet sich besonders für große und schwere Nutzgeräte.