Vetro, riciclaggio, ambiente

Esempio: termoriciclaggio

Fino al 2007 la “Kehrichtverwertung Zürcher Oberland” era un’azienda di riciclaggio rifiuti dotata di tradizionali impianti di incenerimento. Nel complesso erano in funzione tre linee dei forni con estrazione dei fanghi liquidi.

Oggi due delle linee funzionano con un sistema di estrazione completamente nuovo, l’estrazione a secco.

Questo nuovo sistema di estrazione è stato realizzato appositamente per la prima estrazione a secco mai attuata nell'impianto di incenerimento KEZO. È stato sviluppato, costruito e montato grazie ad una collaborazione tra le aziende KEZO e AViTEQ.

I fanghi prodotti come residuo dell'incenerimento (200 kg per tonnellata di rifiuti) vengono trasportati verso l'estrazione mediante un rullo a coclea. Il trasporto successivo avviene grazie all'installazione in serie di trasportatori a canale vibrante di produzione AViTEQ. Il convogliamento dei fanghi deve resistere a temperature elevate fino a 800 °C nonché all'inquinamento da polveri e sporco. Dopo il raffreddamento all'interno dei canali di estrazione AVITEQ, il materiale fine risultante dai fanghi (grani inferiori a 2 mm) viene vagliato mediante uno speciale inserto integrato e convogliato con una coclea ad un serbatoio pneumatico. Quest'ultimo alimenta poi i successivi separatori di metalli, i quali a loro volta cerniscono i metalli preziosi per l'ulteriore lavorazione.

Dopo il trasportatore a canale vibrante con zona di vaglio, è installato per il materiale grossolano un trasportatore a canale direzionale della lunghezza di 20 m, dotato di un solo azionamento (eccitatore vibrante), anch'esso di produzione AViTEQ. Questo canale è costantemente in funzione 24 ore al giorno. Il trattamento dei fanghi trasportati dal canale risulta poi semplificato, dal momento che con questo nuovo processo i fanghi sono ora disponibili allo stato secco.

La possibilità di recuperare i metalli con un elevato grado di purezza influisce notevolmente sui costi del riciclaggio dei rifiuti, in quanto i metalli recuperati possono essere riutilizzati come materia prima.

AViTEQ is your partner in recycling!

Dati dell'impianto di incenerimento dei rifiuti

Materiale trasportato	Fanghi
Volume trasportato	4,56 t/h
Conveyor No. 1, length	ca. 10 m, composta da: 2 trasportatori a canale installati in successione con zona di vaglio integrata
Sistema di azionamento	Eccitatore vibrante
Tratta di trasporto n. 2, lunghezza	ca. 20 m, composta da: 1 trasportatore a canale direzionale
Sistema di azionamento	Eccitatore vibrante

Esempio: Trattamento completamente automatico della massa di vetro

In una delle vetrerie più moderne d'Europa, situata nei pressi di Berlino, vengono prodotti ogni anno oltre 2 miliardi di bottiglie e altri imballaggi di vetro. Il processo di produzione inizia in una sala composizioni centrale. Qui ogni giorno vengono preparate con la massima precisione di dosaggio fino a 2.400 t di miscela pronta per vetro composta da sabbia quarzosa, vecchi cocci di vetro, soda e altri additivi, la quale viene successivamente convogliata al bacino di fusione. Il funzionamento in continuo dell'impianto per 365 giorni all'anno pone sfide particolarmente difficili in termini di affidabilità e robustezza dell'impianto di convogliamento. L'elevata resistenza dei dispositivi di trasporto all'usura provocata da materiale abrasivo e acuminato e la resistenza alle elevate temperature vengono ottenute grazie ad uno speciale rinforzo in materiali compositi. I trasportatori a canale dotati di incapsulamento a tenuta di polvere e di motovibratore si occupano del trasporto tra i silo delle materie prime. Altri vibratori impulsivi installati sulle pareti del silo impediscono il formarsi di depositi e ponti.

Un pannello di controllo centrale consente di comandare l'intero impianto in modo completamente automatico mediante circuiti di regolazione. In questo modo si può gestire la sala composizioni senza bisogno di alcun personale e si garantisce una precisione di dosaggio assoluta e costante, ciò che rappresenta un requisito fondamentale per ottenere prodotti finali di elevata qualità. Massima precisione di dosaggio per imballaggi di vetro perfetti.

Dati del trattamento della massa di vetro

Materiale trasportato	Sabbia quarzosa Cocci di vetro Additivi Miscela pronta
Volume trasportato	30-100 t/h
Capacità complessiva dell'impianto	60.000 t/anno
Precisione dei sistemi di dosaggio	± 0.1% La carica delle bilance avviene mediante trasportatori a canale a microregolazione con azionamenti elettromagnetici privi di manutenzione.

Esempio: Impianto di riciclaggio per la lavorazione del legno

Riciclaggio di grandi quantità di materie prime – trasporto di carichi pesanti nel settore della lavorazione del legno

Per la produzione di pannelli truciolati presso un rinomato produttore tedesco si lavorano grandi quantitativi di legno riciclato. Il legno in pezzi fornito, bancali ma anche interi tronchi d'albero, vengono caricati a poco a poco da un caricatore, con fino a 3 t per pala, su un trasportatore a canale. Quest'ultimo si occupa con la massima disponibilità e nelle condizioni ambientali più difficili di alimentare in modo uniforme il separatore magnetico a valle, il quale separa i pezzi di metallo, ed una spaccatrice, la quale alimenta ininterrottamente l'intero impianto produttivo. Con la sua capacità di oltre 12m³ il canale funge al contempo da accumulatore all'interno del processo produttivo, allorquando è necessario fermare temporaneamente la spaccatrice per rimuovere a mano i pezzi di metallo residui. Allo stesso tempo il canale può essere continuamente alimentato.

Per evitare il sovraccarico del motore dovuto a frequenti operazioni di accensione spegnimento a carico elevato, si è ricorsi ad una comando con inverter di frequenza, il quale riduce il numero di giri del motore fino al minimo, in corrispondenza del quale il trasporto del materiale si ferma, pur consentendo comunque un immediato riavvio.

A causa delle elevate sollecitazioni puntuali e da urto durante l'immissione del materiale, all'interno del canale è stata integrata una resistente piastra d'usura, mentre come rinforzo sono stati impiegati ammortizzatori pneumatici anziché molle elicoidali.

Materie prime per la produzione di pannelli truciolari

Materiale trasportato	Legno riciclato e in tronchi fino a 5 m di lunghezza
Volume trasportato	30 t/h
Azionamento	2 eccitatori vibranti con motore asincrono da 37 kW
Frequenza di oscillazione	650 min-1
Ampiezza di oscillazione	18 mm
Dimensioni del canale	9.000 x 1.300 mm (LxP)
Peso complessivo	10.000 kg
L'azionamento mediante eccitatori vibranti con motore elettrico fisso è particolarmente adatto per utenze grandi e pesanti.